Laser-Rohrschneiden

Laser-Rohrschneiden

Die Mechanisierung und Digitalisierung im Bereich der Halterungs- und Rahmenherstellung hinkt hinterher und es besteht noch viel Raum für Verbesserungen.

Da es stark auf die Erfahrung und Fähigkeiten qualifizierter Techniker angewiesen ist, erhöht es die Kosten (Arbeitsstunden) und wird bei steigender Produktion oft zu einem Engpass. Darüber hinaus besteht aufgrund des zunehmenden Mangels an Arbeitskräften und Handwerkern ein wachsender Bedarf, die schwierige Verarbeitung von Rahmen und Rahmen zu rationalisieren und zu vereinfachen.

Durch den Einsatz einer Faserlasermaschine zur Rohrbearbeitung,
1. Die Schnittgenauigkeit von Teilen kann verbessert werden.
2. Durch die Verwendung von Zapfen- und Schlitznuten sowie durch Biegen von Hand können die Anzahl der Verarbeitungsschritte und Arbeitsstunden reduziert werden.
3. Durch die Verwendung von Lasermarkierungen und die Bearbeitung von Nuten und Rillen unterschiedlicher Formen können Montagefehler vermieden werden.
4. Hochpräzise Produkte können problemlos hergestellt werden.

„Sockel und Rahmen“ für Geräte Montage

Industrieanlagen, die eine hohe Steifigkeit und Festigkeit erfordern, bestehen im Allgemeinen aus Sockeln und Rahmen, die aus Blech und Profilstahl zusammengesetzt sind, sowie aus Komponenten und Unterteilen, die durch Blechverarbeitung hergestellt werden.

Unsere repräsentativen Produkte sind runde, rechteckige und quadratische Hohlprofile und Stahlrahmen in anderen Formen, wie z. B. Schränke, Schalttafeln, Maschinenchassis und -gestelle sowie andere Gestelle für Stromverteilungs- und Kommunikationsgeräte. Sie werden häufig in Plattformen für Industriemaschinen, Umweltschutzmaschinen und Landmaschinen eingesetzt, z. B. in Chassis für digitale Tintenstrahldrucker, Gestellen für Halbleiterfertigungsanlagen, Gestellen für Lebensmittelmaschinen, Gestellen für Abfallpressen usw., Plattformen für Förderanlagen und Treppen sowie in anderen Fabrik- und Lagereinrichtungen, einschließlich Gestellen, Wagen und Anhängern.

Traditioneller Verarbeitungsprozess von „Sockeln und Rahmen“

Die Bearbeitung von Rahmen und Zargen erfolgt bei Rohren und Stahl üblicherweise in folgender Reihenfolge: „① Schneiden und Ausklinken“, „② Bohren und Gewindeschneiden“ und „③ Schweißen und Zusammenbauen“.

Wenn keine Laserbearbeitungsmaschine für Rohre und Stahl vorhanden ist, wird „① Schneiden und Einkerben“ mit einer Metallsäge, Bandsäge, einem Schmiedewerkzeug usw. durchgeführt. Bei Metallsägen und Schmiedewerkzeugen neigt das Material jedoch dazu, während der Bearbeitung gezogen, gebogen oder verzogen zu werden, sodass es für die Massenproduktion hochpräziser Metallarbeiten nicht geeignet ist.

„② Bohren und Gewindeschneiden“ erfolgt durch Messen der Abmessungen, Markieren der Position und anschließendes Bearbeiten mit einer Bohrmaschine. Bei Edelstahlrahmen und Rahmen, die in Lebensmittelmaschinen und Halbleiterfertigungsanlagen verwendet werden, müssen R-förmige Kerben und Langlöcher jedoch durch maschinelle Bearbeitung, beispielsweise mit einem Fräser, bearbeitet werden, was tendenziell teuer ist.

„③ Schweißen und Zusammenbau“ erfolgt, indem das Material entlang der Markierungslinie mit einer Klammer fixiert wird, eine temporäre Schweißung durchgeführt wird und die diagonalen Abmessungen vor dem eigentlichen Schweißen überprüft werden. Das Markieren kann jedoch leicht zu einer Fehlausrichtung führen, und es ist nicht einfach, den Winkel bei der rechtwinkligen Montage anzupassen.

Abweichungen in der Präzision des Grundmaterials, Verformungen und Fehler durch „1 Schneiden/Kerben“ und „2 Bohren/Gewindeschneiden“ sowie durch die Hitze beim Schweißen verursachte Verformungen müssen vom Schweißer korrigiert und behoben werden. Für all diese Arbeiten sind nicht nur Facharbeiter erforderlich, sondern auch die nötige körperliche Kraft, um die schweren Rohre und Stahlprofile handhaben zu können. Dies erschwert die Sicherung und Entwicklung von Personalressourcen.

Rohrlaserschneidmaschine

Die berührungslose Bearbeitung mit einem Laserstrahl ermöglicht eine Freiformbearbeitung, sodass Schneiden, Kerben und Bohren mit einer Maschine erledigt werden können. Darüber hinaus ist das Schneiden präzise und mit geringer Verformung durch die Bearbeitung möglich, und Langlöcher, R-Formen und Ritzlinien lassen sich problemlos herstellen.

Durch die Bearbeitung von Positionierungsvorsprüngen und Einstecklöchern zur Schaffung einer passenden Struktur sind Maßmessungen und Ausrichtungen während der Schweißmontage nicht mehr erforderlich. Da es „wie ein Plastikmodell“ zusammengebaut werden kann, trägt es auch dazu bei, dass ungelernte Arbeiter ihre Produktivität schnell steigern können.

Unser Produktionsleiter erklärt: „Die Produktivität beim Schweißen und Montieren hat sich deutlich verbessert. Bis dahin ließen wir Langlöcher von einem Partnerunternehmen schneiden und bearbeiten und schweißten und montierten sie unter maßlicher Bemaßung. Da die Maschine des ausgelagerten Werks zu alt ist, erforderte die Kommunikation und Anpassung einen hohen Aufwand, um eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit zu erreichen. Seit Einführung der modernen Laserschneidmaschine können wir nun Lasermarkierungen und Kerben zur Positionierung selbst vornehmen, sodass Schweißer problemlos montieren können. Die Arbeitsgeschwindigkeit hat sich erhöht und die Montagegenauigkeit verbessert. Selbst Mitarbeiter mit wenig Erfahrung und mangelnder Bauplankenntnis können nun schweißen und montieren, wenn wir ihnen eine einfache dreidimensionale Zeichnung zur Verfügung stellen.“

Rohrbearbeitung mit einer Faserlaserschneidmaschine

Der Einsatz einer Faserlaserschneidmaschine zur Rohrbearbeitung ermöglicht das Schneiden komplexer Formen und reduziert den Arbeitsaufwand für temporäre Montageanpassungen und Korrekturarbeiten.

Darüber hinaus kann durch die Einbeziehung von Zapfennutformen und das Ausschneiden von Teilen in einer integrierten Form die Anzahl der Schweißnähte reduziert und die Endbearbeitungsarbeiten verkürzt werden.

1. Reduzierung der Teileanzahl durch Laserbearbeitung

Ein Prozess, der früher das Schweißen mehrerer Teile erforderte, kann nun durchgeführt werden, indem diese mit einer Faserlasermaschine in eine Form geschnitten werden, die sich leicht biegen lässt. So können sie integriert werden und die Anzahl der Teile reduziert werden.

Darüber hinaus kann dadurch der Arbeitsaufwand für die temporäre Montage, das Schweißen und die Endbearbeitung reduziert werden.

2.Einfache Positionierung durch Schlitz- und Zapfenbearbeitung

Die einsatzförmigen Zapfen- und Schlitznuten werden mit einem Laser geschnitten. Dies erleichtert die genaue Positionierung, macht das umständliche Positionieren mit Vorrichtungen überflüssig und ermöglicht das sofortige Schweißen.